在生产线改进分析中，企业需求可分为三类。
1 、产品加工过程等可以创造价值的步骤。
2 、不创造价值，但在现有技术中搬运、装卸等，不创造价值，是可以马上取消的步骤。
3 、消除第三类活动，减少第二类活动，增加和扩大第一类活动，改善生产线。
根据以上对冠猴智能企业活动的分析，结合投资实现这些功能的成本，可以利用价值分析规则来提高和改善价值。 采用精益生产的方式，可以生产高质量、低成本、快速稳定的产品，生产方法富有灵活性和创新性。
精益生产
一、生产现场的改善指导原则
精益生产中实现均衡生产的关键技术是流程生产方式，是按产品类别配置的多工序生产方式，产品可以在生产过程中单件流动，流程生产是指从原材料投入到成品生产的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不赶超的流动状态需要低成本、高质量、高服务、高生产、消除各环节的浪费：改善工作环境。 提高工作效率，达到生产线平衡，努力做到四个疲惫不堪(业主满意、顾客满意、员工满意、社会满意)。 精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它来自生产现场，是一种在生产现场实践、实践、思考、完善的产物。
在生产现场改善前，冠猴智能应对生产现场进行评估和作业测量，对生产现场进行实事求是的评估和测量，全面了解现状，优化不合理的动作因素，减少作业时间，消除瓶颈，可以采取的措施主要如下
1、瓶颈工序进行作业改善，如增加或改善工装、改善设备性能等
2、进行操作分析和动作研究，消除不必要的操作，提高瓶颈工序员工的效率或功能
3、增加瓶颈工序工作人员
4、将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序
5、合并相关工序，重新审视工序序号
6、将分割作业时间短的工序并入其他工序
二、生产线上的改善方法应遵循以下原则。
1、有利于人数减少
2、有利于操作者的工作
3、有利于物流和信息传播的控制
4、有利于质量保证
5、有利于全员生产维护(TPM、Total ProductiveMaintenance )的开展
6、有利于标准作业的实现
7、有利于安全保障
生产线的四个改进思路
1、平衡生产线生产线平衡会平均生产线上的所有工作站，并调整工作负荷，以使用尽可能接近每个工作时间的技术手段和方法。 重新组合整个工作内容，配合目标节拍进行调整，在每次工作内容调整时与技术、生产等相关部门进行沟通，提高活动的可操作性。
2、优化工序
产品运动不间断，不堆积，不超车，不落地。 制定创造无停止、无分流、无交叉、无回流、无等待、无废品增值活动流，创造价值流的行动方案。 优化工艺流程的目的是通过现场宏观分析，减少和消除不合理、无附加值的工艺内容、方法和工艺，设计优化、经济、合理的工艺，缩短制造周期。
3、动作分析
动作分析是研究分析人员进行各种工作操作时的动作要素，消除无效动作，使操作简便、高效、经济，提高工作效率。 为了简化发现操作员无效动作、浪费现象或不安全因素的操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，建议制定标准的工作程序。 生产工艺安排必须遵守工艺路线的经济原则。
路线越短越好
减少停滞和消除重诬告
禁止逆行，消除交叉路线
禁止孤岛加工
减少动作的数量
双手同时动作，其生产过程中收集的数据要真实、及时利用、分析、判断，及时解决出现的问题，跟踪反馈。
落实“三现”机制
以现场为中心，处理以现场、现事、实物(三现)为主体，以现场领导为首的“三现”全员参与机制。 “三现”要求快速、有效地处理现场异常情况，实现高效服务。 生产现场改善的五条黄金法则：
如果有问题，先去现场
检查问题发生的现场
立即采取临时措施
寻找问题发生的真正原因，制定永久性的行动对策
验证永久性行动对策的有效性，进行标准化，以免类似问题再次发生。
