MES系统，即制造执行系统，是由美国AMR公司（Advanced Manufacturing Research, Inc.）在90年代初提出，旨在填补上层计划管理系统与底层工业控制之间的空隙，作为面向车间层的关键管理信息系统。该系统专为操作人员和管理人员设计，提供计划的精确执行、实时监控以及包括人力、设备、物料、客户需求等在内的所有资源的当前状态信息，以应对制造业发展中车间现场环境的复杂多变，确保更加灵活且强大的执行能力。
MES系统（制造执行系统）作为连接企业计划层与车间控制层的桥梁，具备一系列强大的功能模块，以支持高效、灵活的生产管理。以下是MES系统主要功能的详细介绍：
制造数据管理：负责管理和维护产品数据、工艺数据等核心制造信息，确保生产过程中的数据准确性和一致性。
计划排产管理：根据订单需求、生产能力、资源状况等因素，智能制定和优化生产计划，确保生产任务的合理排布和按时完成。
生产调度管理：通过实时监控生产进度和资源状态，动态调整生产顺序和资源配置，优化生产流程，提高生产效率和响应速度。
库存管理：实时监控原材料、半成品和成品的库存状态，实现库存的精准控制和预警，减少库存积压和浪费，降低库存成本。
质量管理：建立全面的质量管理体系，从原材料入库到成品出库，全程监控产品质量，确保产品符合标准和客户要求。
人力资源管理：管理车间人员的工作安排、考勤、绩效等，优化人力资源配置，提高员工工作效率和满意度。
工作中心/设备管理：实时监控设备的运行状态、维护计划和故障信息，确保设备的高效、稳定运行，降低设备故障对生产的影响。
工具工装管理：管理生产所需的各类工具和工装，包括其采购、入库、领用、归还和报废等环节，确保生产工具的充足和有效使用。
采购管理：与供应商紧密协作，管理原材料的采购计划、订单执行、到货验收等环节，确保原材料供应的及时性和质量。
成本管理：通过精细化的成本核算和控制，降低生产成本，提高经济效益。包括材料成本、人工成本、设备折旧等各方面的成本控制。
项目看板管理：提供直观、可视化的生产进度展示，帮助管理人员快速了解生产状况，及时发现问题并采取措施。
生产过程控制：通过实时监控生产过程中的各项参数和指标，确保生产过程的稳定性和可控性，提高产品质量和生产效率。
底层数据集成分析：集成底层设备（如PLC、传感器等）的数据，进行深度分析和挖掘，为生产决策提供有力支持。
上层数据集成分解：将上层ERP等系统的计划数据自动分解为车间可执行的具体任务，实现计划到执行的无缝衔接。
MES系统（Manufacturing Execution System）的应用广泛且深入多个行业，如制造业、汽车、医药、食品饮料、航天航空、化工、纺织及金属加工等。在这些领域，MES通过全面监控和管理生产过程，显著提升了生产效率、降低了成本并保证了产品质量。特别是在对生产过程控制要求极高的行业中，如精密制造、医药和航天航空，MES系统更是发挥了不可替代的作用，确保了产品的一致性和可靠性。
然而，MES系统的应用也面临一些局限性：
系统复杂性与维护：MES系统集成了众多模块和功能，配置和维护相对复杂，需要专业团队支持。
高实施成本：包括软件、硬件、系统集成、定制开发及培训等在内的实施成本较高，对中小企业构成经济压力。
数据处理挑战：实时数据采集、传输和处理对网络和计算机性能要求高，且数据处理技术复杂，可能需要高级技术手段支持。
集成难度：与其他信息系统的集成可能面临数据格式、协议兼容性问题，需大量定制开发和测试工作。
因此，企业在引入MES系统时，应全面评估自身需求与实际情况，合理规划系统建设方案，以最大化利用MES系统的优势，并有效应对其局限性。
